在钢铁生产的全流程中，当温度高达1500℃的铁水在高炉中完成冶炼，当钢板在轧制过程中实现毫米级精度的成型控制，一套高可靠性、高稳定性的控制管理系统始终扮演着“工业大脑”与“神经中枢”的关键角色。随着“双碳”目标的深入推进以及智能制造理念在工业领域的全面渗透，我国冶金行业正逐步摆脱过去依赖规模扩张的发展模式，转向以绿色低碳、高效智能为核心的高水平质量的发展路径。在这一过程中，可编程逻辑控制器（PLC）作为贯穿钢铁生产全流程的核心控制装备，不仅成为提升生产效率、突破产能瓶颈的关键工具，更在保障产业链安全与自主可控方面发挥着日益重要的作用。行业观察显示，以中控技术为代表的国内企业，凭借其强大的自研能力和积累30+年的自动化控制经验，正逐步在冶金控制领域打开国产化替代的新局面。

  冶金行业作为我国工业体系的重要支柱，目前拥有相关企业约13000家，2023年粗钢产量达到10亿吨，钢管、碳钢板材、不锈钢等基本的产品在全球市场占了重要份额。其中，宝武、河钢、鞍钢等13家千万吨级以上的大型钢铁企业，产能合计约占全行业的25%，成为推动智能化改造和控制管理系统升级的主力。

  从设备存量来看，以每千万吨钢产能配套约1000套控制管理系统估算，全国冶金行业现有控制管理系统存量超过10万套。若以15年为设备更新周期，仅年度改造需求就接近7000套，市场空间可观。

  从产品结构看，PLC已成为冶金自动化中应用最广泛的控制器类别。据第三方统计，冶金行业大型PLC存量规模约为3.5亿元，中型PLC约为2.5亿元，小型PLC约为0.2亿元，呈现出明显的“金字塔”型需求分布。

  在“双碳”目标与欧盟碳边境调节机制等政策压力下，冶金企业亟需实现对能耗与碳排放的精细化管控；同时，5G专网、数字孪生等新型技术的落地，也对PLC的控制精度、响应速度及系统开放性提出更加高的要求。从高炉炼铁、转炉炼钢到热连轧、冷轧成品，PLC已深入钢铁生产的全流程环节，成为支撑高效、低碳、人机一体化智能系统的基石。

  市场数据表明，2024年中国钢板定宽PLC控制管理系统市场规模同比增长28%，超过75%的中大型钢铁企业已启动PLC升级项目，其中热连轧、冷轧等关键产线%以上。在高温、高电磁干扰等严苛工况下，PLC的可靠性必然的联系到生产效率、产品质量与生产安全，已成为衡量企业核心竞争力的关键指标之一。

  长期以来，我国冶金行业大型PLC市场被西门子、施耐德等国际大品牌主导，国产厂商市场占有率不足10%，存在很明显的技术依赖与供应链风险。近年来，随国家持续推进“两化融合”与智能制造战略，鼓励关键工业基础软硬件的自主可控，国产PLC迎来重要发展窗口。

  冶金行业作为关乎国家工业安全的关键领域，PLC国产化进程正逐步加快。尽管整体国产化率仍处于较低水平，但在政策支持与行业共识的双重推动下，国内企业已从技术“跟跑”逐步转向“并跑”，部分产品在性能与服务方面形成差异化优势。

  以中控技术为例，该公司在流程工业领域积累超过30年经验，已服务宝武、鞍钢、首钢、包钢、河钢等多家头部钢铁企业，产品覆盖从公辅系统、铁前工序到炼钢、轧钢等关键环节，逐步实现从“可用”到“好用、耐用”的转变。在降低硬件成本的同时，国产PLC厂商通常可提供更快速的现场响应、更灵活的定制能力与更全面的本地化服务，有效缓解用户在设备维护、技术上的支持和系统扩展方面的痛点。

  为应对冶金行业不同规模、不同层级控制场景的需求，国内PLC厂商逐步构建覆盖全流程的产品体系。以中控技术为例，其G系列与M系列PLC分别面向中大型与中小型控制场景，形成性能互补、软硬件协同的解决方案。

  ·G系列：主打冗余高可靠及灵活部署，适用于辅料输送、水质处理、除尘等铁前场景。该产品支持全冗余配置，尤其在网络可靠性方面下了很大的功夫，这在钢铁厂网络复杂、联动设备多、可靠性要求高的场景下非常合适。在某地方钢厂的水处理系统中，实现了水泵自动控制与水质实时监测，助力水耗降低12%，设备故障率下降40%。

  ·M系列：面向高复杂度、高实时性控制需求，适用于炼钢、轧钢等核心工序，具备强大的运算能力与通信功能，支持多任务并行处理，满足现代冶金系统对控制精度与可靠性的高阶要求。

  从温度控制、厚度校准到能耗监测与碳追溯，以中控技术为代表的国内PLC企业，正凭借全自主研发、全场景适配与全生命周期服务的能力，逐步提升在冶金控制市场的影响力，为行业实现安全、可控、高效的智能化转型提供重要支撑。

  众所周知，外资品牌在国内有较多合作伙伴，业务遍地开花。国产PLC的壮大，离不开渠道合作伙伴的支持，中控技术已全面开始招募PLC合作伙伴，权益丰富，有兴趣的行业同仁，能关注下方信息了解。