o输入输出点数：结合实际控制对象的数量来确定。例如，要控制 10 个电机的启停、20 个传感器的信号采集，以及驱动 15 个继电器等，就需要计算总共需要的输入点数（用于接收传感器信号等）和输出点数（用于控制电机、继电器等），进而选择有充足 I/O 点数的PLC。

  o控制功能：分析工艺过程，明确所需的控制功能。如要不要进行逻辑运算、定时、计数、数据处理、通信联网等功能。简单的逻辑控制，如照明系统的开关控制，可能普通的小型 PLC 就能满足；而对于复杂的自动化生产线，涉及到多轴运动控制、大量数据处理和网络通信，可能就需要中大型 PLC 且具备相应的功能模块。

  o扫描速度：扫描速度快的 PLC 能够更及时地响应输入信号，处理控制任务。对于高速变化的信号或实时性要求比较高的控制管理系统，如高速冲床的控制，要选择扫描速度快的 PLC，以确保准确地捕捉信号和精确控制。

  o内存容量：根据程序的复杂程度和数据存储需求来选择。如果程序中包含大量的逻辑指令、数据表格或需要存储历史数据等，就需要较大的内存容量。例如，在一个具有复杂配方管理和生产数据记录功能的食品加工控制管理系统中，需要足够的内存来存储配方数据和生产的全部过程中的各种参数。

  o品牌知名度：知名品牌通常在市场上具有较高的声誉，其产品质量、技术上的支持和售后服务都相对较好，用户都能够根据实际需求和使用经验进行选择。

  o可靠性：PLC 应能在恶劣的工业环境下稳定工作，具有高可靠性。选择具有冗余功能、良好的抗干扰的能力和经过严格工业认证的产品。例如，在一些化工、冶金等恶劣环境中，需要 PLC 具备较强的抗电磁干扰、耐高温、耐腐蚀等性能。

  o通信接口：根据与别的设备的连接需求，选择拥有相对应通信接口的 PLC，如 RS232、RS485、以太网、Profibus 等接口。如果要与上位机监控系统、其他 PLC 或智能仪表进行通信，就需要确保 PLC 的通信接口与这些设备兼容。

  o通信协议：了解 PLC 支持的通信协议，如 Modbus、OPC 等。在一个集成化的自动化系统中，不同设备之间一定要通过统一的通信协议进行数据交换，因此要选择支持系统中别的设备所使用协议的 PLC。

  o熟悉程度：考虑自身或团队对编程语言的熟悉程度。PLC 常用的编程语言有梯形图、指令表、功能块图、结构化文本等。如果小组成员对梯形图比较熟悉，那么选择支持梯形图编程的 PLC 会更加有助于项目的开发和维护。

  o编程难度：对于一些复杂的控制任务，某些编程语言可能更便于实现。例如，结构化文本语言适合进行复杂的数学运算和逻辑处理，而功能块图则更直观地表示系统的功能模块和信号流。根据具体的控制要求和编程人员的能力，选择正真适合的编程语言。

  o硬件成本：包括 PLC 主机、扩展模块、电源模块等设备的采购成本。不一样的品牌、不一样的规格的 PLC 价格差异较大，要在满足控制要求的前提下，选择性能好价格低的产品。例如，对于一些小型简单的控制管理系统，选择国产的小型 PLC 可能具有较高的性价比；而对于大型复杂的控制管理系统，在大多数情况下要选择性能更强大的进口品牌 PLC，但也要考虑成本因素。

  o维护成本：考虑 PLC 的维护成本，包括备件成本、维修服务费用和培训成本等。一些品牌的 PLC 备件价格较高，维修服务可能要专业的技术人员和设备，这些都要在选择时做综合考虑。

  在选择 PLC 控制器时，需要考虑以上各个因素，根据具体的控制任务和应用场景，权衡各种各样的因素的利弊，选择最对自己最合适要求的 PLC 控制器。